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Ausfallkosten

Glossar

Wie sich Ausfallkosten auf das Betriebsergebnis auswirken

Die finanziellen Folgen von Anlagenausfallzeiten – ob geplant oder ungeplant - sollten in der Industrie nicht unterschätzt werden. Unterschiedliche Quellen berichten, dass eine Stunde ungeplanter Stillstand in der Automobilindustrie mittlerweile rund 1,85 Mio. € Dollar kostet. Auch bei den schnelldrehenden Konsumgütern (FMCG) oder in der Lebensmittelindustrie sind Ausfallkosten pro Stunde zwischen 40.000 und 200.000 € nicht unüblich. Dieser Artikel zielt darauf ab, ein tieferes Verständnis für die Berechnung sowohl greifbarer als auch immaterieller Ausfallkosten zu schaffen und gleichzeitig Strategien für Werksleiter aufzuzeigen, um diese Kosten zu minimieren und die Gesamteffizienz zu steigern.

Kosten von Ausfallzeiten

Greifbare Kosten

Zu den direkten, quantifizierbaren Kosten gehören:

Verlorene Produktion: Der Wert der nicht hergestellten Produkte während der Ausfallzeit, z.B. verursacht eine Stunde Ausfall bei einer Produktionsrate von 2.500 Einheiten pro Stunde mit einem Gewinn von 14 € pro Einheit, Kosten von 35.000 €.
Überstundenkosten: Höhere Arbeitskosten durch Überstunden zur Behebung von Störungen.
Kosten der Leerlaufarbeitsstunde: Löhne für Mitarbeiter, die während des Stillstands nicht produktiv sind.
Reparaturkosten: Kosten für Ersatzteile und Arbeitskraft zur Wiederherstellung des normalen Betriebs.
Verpasste Fristen: Potenzielle Vertragsstrafen aufgrund verzögerter Lieferungen.

Überstundenkosten bei Ausfallzeiten

Bei ungeplanten Stillständen müssen oft Mitarbeiter Überstunden leisten, was zusätzliche Kosten verursacht. Überstunden werden in der Regel höher vergütet als reguläre Arbeitsstunden. Angenommen, der normale Stundenlohn beträgt 18,5 € und der Überstundensatz liegt bei 1,6x, also 29,6 € pro Stunde. Für die Reparatur der Produktionslinie über 5 Stunden durch 6 Mitarbeiter entstehen Kosten von rund 880 €.

Formel:
Kosten für Überstundenzeit = (Stundenlohn) × (Überstundenkosten) × (Anzahl der Arbeiter) × (Anzahl der Überstunden)

Überstundenkosten & Kosten der Leerlaufarbeitsstunde vereinfacht

Kosten der Leerlaufarbeitsstunde: Fallen an, wenn Mitarbeiter während eines Stillstands bezahlt werden, ohne produktiv zu sein. Diese Kosten entstehen durch die Fortzahlung der Gehälter trotz Produktionsausfall und werden durch Multiplikation der Leerlaufstunden mit den durchschnittlichen Kosten pro Stunde berechnet.

Beispiel: Bei einem Stillstand von 2,5 Stunden in einer Produktionslinie mit 25 Arbeitern, die durchschnittlich 18,5 €/Std. verdienen, entstehen Kosten für ungenutzte Arbeitskraft in Höhe von 1.156,25 € (25 Arbeiter x 18,5 €/Std. x 2,5 Stunden).

Formel:
Kosten der Leerlaufarbeitsstunde = (durchschnittliche Stundenkosten) × (Anzahl der untätigen Arbeiter) × (Anzahl der Überstunden)

Reparaturkosten

Reparaturkosten fallen an, wenn Ausfallzeiten durch technische Defekte verursacht werden. Sie umfassen Aufwendungen für Ersatzteile, den Einsatz spezialisierter Arbeitskräfte und die benötigte Ausrüstung zur Behebung des Problems und Wiederherstellung der Anlage.

Formel:
Reparaturkosten = (Ersatzteile) + (externe Arbeitskraft) + (Ausrüstung und Werkzeuge) + (⋯)

Immaterielle Kosten

Immaterielle Kosten beinhalten:

Verlust des Kundenvertrauens: Potenzieller Kundenverlust und Schäden am Ruf der Organisation.
Betriebsstörungen: Negative Auswirkungen auf interne Abläufe und Effizienz.
Verpasste Fristen: Nicht erfüllte Kundenaufträgen können zu Vertragsstrafen führen.

Maßnahmen die Werksleiter ergreifen können, um aktiv die Ausfallkosten zu senken:

Durch strategische Planung, den Einsatz moderner Technologien und die Förderung eines proaktiven Teams können Werksleiter nicht nur die direkten und indirekten Kosten von Ausfallzeiten minimieren, sondern auch die Gesamteffizienz und Wettbewerbsfähigkeit ihres Unternehmens verbessern. Eine Investition in die Vermeidung von Ausfallzeiten ist daher nicht nur eine Absicherung gegen finanzielle Verluste, sondern auch ein Schritt hin zu einer nachhaltigeren und produktiveren Zukunft und einer optimalen Gesamtanlageneffektivität (OEE).

Technologien der Industrie 4.0 wie IoT und KI für vorbeugende Wartung nutzen.
Eine Kultur der Proaktivität im Team fördern, um potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben.
Effizienzsteigernde Maßnahmen ergreifen, um Hindernisse für reibungslose Abläufe zu beseitigen.
Vorausschauende Wartungsstrategienund CM&SM Systeme (Condition Monitoring & Security Management Systeme) implementieren, um Ausfallzeiten vorzubeugen. Hierzu nachfolgend ein kurzer Exkurs.

Exkurs: Vorteile durch ein CM&SM System

Die Implementierung eines Condition Monitoring & Security Management (CM&SM) Systems bietet eine Vielzahl von Vorteilen für Betreiber in der Industrie, insbesondere in den Bereichen vorausschauende Instandhaltung und Operational Technology (OT) Security. Durch die frühzeitige Erkennung von potenziellen Problemen und Sicherheitsbedrohungen können Unternehmen nicht nur Ausfallzeiten und deren Kosten minimieren, sondern auch die Lebensdauer ihrer Anlagen verlängern und die Sicherheit ihrer operativen Technologie gewährleisten. Hier sind die Kernvorteile eines solchen Systems:

1. Frühzeitige Fehlererkennung: CM&SM Systeme ermöglichen die kontinuierliche Überwachung und Analyse des Zustands von Maschinen und Anlagen. Durch die Erfassung und Auswertung von Daten wie Vibration, Temperatur und Leistung in Echtzeit können Anomalien frühzeitig erkannt werden. Dies ermöglicht präventive Wartungseingriffe, bevor es zu kostspieligen Ausfällen kommt.

2. Verbesserte Anlagenverfügbarkeit: Durch die Verringerung ungeplanter Stillstände mittels präventiver Wartungsmaßnahmen können Betreiber die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit ihrer Anlagen deutlich steigern. Dies führt zu einer kontinuierlichen Produktion und vermeidet Produktionsverluste.

3. Kosteneinsparungen: Die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Vermeidung schwerwiegender Anlagenschäden durch frühzeitige Wartung führen zu erheblichen Kosteneinsparungen. Diese Einsparungen resultieren aus geringeren Reparatur- und Ersatzteilkosten sowie aus der Optimierung von Wartungsplänen, die unnötige Überprüfungen reduzieren.

4. Erhöhung der OT-Security: CM&SM Systeme tragen zur Sicherheit der Operational Technology bei, indem sie kontinuierlich den Netzwerkverkehr überwachen und auf Anomalien prüfen. Dies hilft, Cyberbedrohungen und Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und Gegenmaßnahmen einzuleiten, um die Integrität und Vertraulichkeit kritischer industrieller Steuerungssysteme zu schützen.

5. Datenbasierte Entscheidungsfindung: Durch die Sammlung und Analyse von Betriebsdaten ermöglichen CM&SM Systeme eine fundierte Entscheidungsfindung. Betreiber können Wartungs- und Investitionsentscheidungen basierend auf genauen Daten über den Zustand und die Leistung ihrer Anlagen treffen.

6. Verbesserte Sicherheit und Compliance: Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die Verbesserung der Sicherheit für Mitarbeiter und die Einhaltung regulatorischer Anforderungen. Durch die Verhinderung von Unfällen und Ausfällen, die durch übersehene Anlagenprobleme verursacht werden können, tragen CM&SM Systeme dazu bei, die Arbeitsumgebung sicherer zu machen und Compliance-Standards zu erfüllen.

7. Langfristige Anlagenoptimierung: Die langfristige Sammlung und Analyse von Zustandsdaten ermöglicht eine tiefgreifende Einsicht in die Leistungs- und Verschleißmuster von Anlagen. Dies unterstützt Betreiber dabei, Optimierungsstrategien für ihre Anlagen zu entwickeln, die Lebenszykluskosten zu senken und die Gesamteffizienz zu steigern.

Insgesamt bietet die Integration eines CM&SM Systems in die Betriebsstrategie von Industrieunternehmen eine solide Grundlage für die Verbesserung der Wartungseffizienz, die Erhöhung der Anlagensicherheit und die Gewährleistung einer höheren Systemresilienz gegenüber operativen und sicherheitstechnischen Risiken.

Schlussfolgerung

Die finanziellen Auswirkungen von Ausfallzeiten sind erheblich und steigen weiter an. Experten gehen davon aus, dass die Gesamtverluste durch Ausfallzeiten für ein Industrieunternehmen bis zu 11% des Umsatzes ausmachen können. Dagegen stehen durchschnittlich rund 3% an Investitionen in das Instandhaltungs-Budget gegenüber. Wie die Zahlen belegen, sind in den Anlagen in Zukunft bei konsequenter Umsetzung einer vorausschauenden Instandhaltungsstrategie noch deutliche Gewinnpotenziale zu heben.